Si vous avez travaillé dans l’industrie ou si vous avez suivi des formations autour de la Supply Chain ces 50 dernières années , vous avez certainement entendu parler du MRP (Manufacturing Ressource Planning) ou CBN en français (Calcul des Besoins Nets) Initialement révolutionnaire, cette méthode montre ses limites et de nouvelles méthodologies voient le jour.
Déroulé de l'article
Rappel : qu’est-ce que le MRP ?
Les origines du MRP
C’est dans les années 1960 que Joseph Orlicky a développé le MRP, une méthodologie de planification de production qui utilise les nomenclatures et les prévisions de ventes pour déterminer :
- Ce qu’il faut produire
- Pour quand
- Et en quelle quantité
Les différentes évolutions du MRP des années 70-80s, ont permis ensuite d’introduire la notion d’adéquation charge – capacité pour contrôler la faisabilité du planning de production.
Avec le MRP, on parle de « flux poussé ». Les stocks de produits finis sont poussés par les prévisions et tout est fait pour que les composants soient disponibles pour la fabrication de ces produits finis.
Les conditions idéales pour le MRP
Cette approche a prouvé pendant des années qu’elle fonctionne… mais qu’elle fonctionnait dans un environnement stable, avec des prévisions fiables. Si vos prévisions sont trop éloignées de la réalité, vous aurez produit beaucoup trop ou au contraire pas assez de stock… Or par définition, les prévisions… restent des prévisions. Elles ne seront pas le reflet exact de la réalité, et c’est encore plus vrai dans un environnement instable.
Prenons l’exemple des prévisions météo :
Pour en revenir au monde industriel, peut-on considérer que l’environnement de ces dernières années est stable ? Si vous êtes dans le milieu, votre planification de production a-t-elle été un long fleuve tranquille ? Pas vraiment… crise financière, COVID, crise énergétique, guerre en Ukraine, pénurie de transport… les crises s’enchainent et impactent les Supply Chain
Mais alors baser toute la production sur les prévisions est-ce vraiment raisonnable ?
Si vous voulez comprendre cet environnement instable Nous vous conseillons de lire l’article « Qu’est-ce que le Monde VUCA?«
Quelles sont les limites du MRP ?
Trop de sur-stocks ET de sous-stocks
Et oui les deux à la fois… Dans notre langage de consultants (issu des statisticiens), nous parlons de « répartition bimodale des stocks« , ce qui veut dire que si on regarde l’ensemble des articles stockés, on va trouver :
- Un 1er pic (ou 1er mode) avec beaucoup d’articles dont le stock est trop faible par rapport à la demande. Des sous-stocks, c’est une potentielle perte de CA, des clients qui peuvent aller voir chez vos concurrents, de l’énergie dépensée (et de l’argent dépensé) pour chercher des solutions alternatives (transports express, heures supplémentaires etc.)…
- Un 2ème pic (ou 2ème mode) avec beaucoup d’articles dont le stock est trop élevé par rapport à la demande. Des sur-stock, c’est de l’argent immobilisé, de la place monopolisée dans un entrepôt, des risques d’obsolescence…
- Et au milieu de tout ça, très peu d’articles avec juste ce qu’il faut en stock
Et la cerise sur le gâteau, c’est qu’un même article peut osciller entre ces 2 modes au cours du temps. Suite à une rupture, l’approvisionneur qui s’est fait taper sur les doigts va avoir tendance à en recommander bien trop pour se couvrir…
Trop de messages contradictoires et de changements au quotidien
Le MRP cherche à avoir 0 stock (hormis le stock de sécurité) et à synchroniser tous les ordres de fabrication. C’est-à-dire que les composants arrivent pile au moment où ils sont nécessaires. À chaque changement de date d’un ordre de fabrication, les outils répercutent ce changement sur tous les composants grâce aux nomenclatures.
Mais revenons-en à la stabilité du monde industriel d’aujourd’hui, ou plutôt l’instabilité ! Dans la vraie vie, nos clients ont des aléas : des pannes machine, des demandes soudaines…
Les planificateurs ont alors chaque jour de nombreux messages dans leur ERP, comme par exemple :
- « l’ordre d’approvisionnement/ de fabrication doit être avancé«
- « l’ordre d’approvisionnement/ de fabrication doit être reculé«
- « l’ordre d’approvisionnement/ de fabrication doit être annulé«
Il y en a tellement que ça en devient difficile de tous les traiter chaque jour. Ce phénomène entraine une frustration des planificateurs à reculer un OF un jour, avant de devoir l’avancer quelques jours plus tard.
Mais cette incompréhension se ressent également à l’extérieur de la société : les clients ne comprennent plus à quelle date ils pourront avoir leur marchandise, les fournisseurs ne comprennent plus à quelle date ils doivent livrer. Dans les deux cas, des pénalités financière ont déjà été évoquées, aïe aïe aïe…
Un effet coup de fouet (bullwhip) trop fort
Vous connaissez le fameux jeu du téléphone sans fil ?
Une personne chuchote à l’oreille de son voisin une phrase, qui doit ensuite la répéter à son voisin et ainsi de suite. À la fin, la dernière personne doit annoncer à voix haute la phrase qui est arrivée jusqu’à lui. Et bien souvent, ce n’est pas celle énoncée au départ. Plus la phrase traverse un grand nombre de personnes, plus elle risque d’arriver déformée au bout.
La variabilité en planification MRP c’est un peu pareil. S’il y a une petite variation de la demande au niveau des produits finis, elle va se propager, en étant amplifiée, jusqu’aux matières premières, à travers les nomenclatures, c’est l’effet coup de fouet.
Pourquoi ce petit nom ? Imaginez un fouet au sol, que vous agitez de haut en bas à une extrémité. Vous allez créer des « vagues », qui, vont être d’amplitude faible à l’extrémité que vous agitez, et d’amplitude bien plus grande à l’extrémité libre du fouet. Plus le fouet va être long, plus la différence d’amplitude va être importante.
Plus il y a de niveaux dans la nomenclature, plus la variabilité au bout de la chaine va augmenter…
À noter que ce phénomène est également valable avec un réseau de distribution entre la demande du client finale dans un point de vente et les fabricants.
Vous vous reconnaissez dans ces phénomènes ? Rassurez-vous, vous n’êtes pas les seuls ! Il n’existe pas 1 seule solution miracle pour faire face à ces phénomènes : S&OP, DDMRP, travail des paramètres… sont des premières briques pour améliorer votre agilité et vos performances !
Tu veux en savoir plus sur les options qui existe, regarde les articles ci-dessous…
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