Le DDMRP, méthode de planification innovante, s’appuie sur 5 piliers clé pour sécuriser le flux face aux aléas du marché, tout en synchronisant votre Supply Chain avec la demande réelle.
Rappel : La méthode Demand Driven en quelques mots
Le DDMRP est une méthode de planification et d’exécution de la production née aux Etats-Unis dans les années 2010 pour répondre aux nouveaux enjeux des entreprises : évoluer dans des environnements de plus en plus Complexes, Volatiles, Complexes, Ambigus (Lire l’article sur le monde VUCA). Dans ce contexte, où les méthodes de gestion traditionnelles ont atteint leurs limites, cette méthodologie Demand Driven permet de maximiser les taux de service, tout en réduisant les stocks et les surcoûts inutiles. Cette méthode s’appuie sur 5 piliers clés.
Les 5 étapes du DDMRP
1. Le positionnement stratégique des stocks tampons
La première étape de la méthode Demand Driven Material Requirement Planning (DDMRP) consiste à placer des stocks de découplage à des endroits stratégique de la Supply Chain, afin de sécuriser et d’accélérer le flux. Prenons un exemple plus concret : un barrage.
Pour s’assurer que la turbine d’un barrage hydroélectrique tourne en continu, sans être perturbée par les aléas climatiques, on créé une retenue d’eau juste en amont. Le positionnement des stocks stratégiques dans une Supply Chain suit la même logique. Pas question de créer des retenues dans chaque vallée dans laquelle passe le cours d’eau. Ça ne servirait à rien et ça coûterait très cher.
Le découplage est donc l’art de positionner un stock découplage aux bons endroits dans la Supply Chain pour réduire l’impact de la variabilité amont et aval, comme les retards fournisseurs, les changements erratiques de la demande client ou les pannes machines. Le bon positionnement de ces stocks (choix très stratégique) nécessite ainsi une analyse approfondie de vos flux et un travail de segmentation Supply Chain.
Pour mieux comprendre les éléments à prendre en compte pour positionner un stock tampon, consultez notre article : DDMRP: Qu’est-ce qu’un Buffer ?
2. Le dimensionnement des points de découplage
Une fois que le positionnement des stocks de découplage est fixé, la seconde composante de la méthodologie DDMRP est de les dimensionner.
Pour reprendre le cas des barrages hydroélectriques, une retenue d’eau surdimensionnée coûterait très cher sans que l’on soit capable de véritablement l’utiliser à son plein potentiel. Tandis qu’une retenue trop petite ne permettrait pas d’absorber les aléas climatiques et donc d’alimenter correctement le barrage.
C’est le même principe dans une Supply Chain : un stock trop important encombrerait inutilement des espaces, immobiliserait du cash, et coûterait potentiellement très cher en coûts d’obsolescence. À contrario, un stock trop faible entraînerait des ruptures et des surcoûts sous la forme de transports urgents, d’heures supplémentaires ou de désorganisation de la production. Avec la méthodologie DDMRP, les stocks aux points de découplages sont calculés au plus juste, ni trop, ni pas assez
Consultez nos formations DDMRP pour apprendre à maitriser ses notions de dimensionnement et positionnement des stocks de découplage
3. L’ajustement dynamique des Buffers de stocks
L’étape suivante consiste à ajuster dynamiquement ces stocks de découplage en fonction de l’évolution du contexte du marché. Il existe deux manières :
- Un ajustement calculé (automatiquement) : cet ajustement, effectué quotidiennement par un outil DDMRP, se fait par exemple selon l’évolution des ventes ou des lead-times.
- Un ajustement planifié : cet ajustement fait appel à toute la connaissance du planificateur sur ses articles et sa Supply Chain. Il va ainsi ajuster ses Buffers selon des événements anticipés, comme par exemple des saisonnalités, des promotions, des arrêts de lignes pour maintenance, le nouvel an chinois, la fin de vie d’articles, le lancement de nouveaux articles, etc.
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4. La planification tirée par la demande
Avec la 4ème étape vient la planification opérationnelle « tirée par la demande » des ordres de production ou d’approvisionnement.
La génération de ces ordres selon la méthode DDMRP est basée sur une innovation : l’équation de flux disponible. Elle est calculée à partir du stock disponible, des encours de production ou d’appro, de la demande à servir et des pics de demande déjà connus.
Cette équation de flux, calculée quotidiennement, donne une position de flux qui détermine si un réapprovisionnement doit ou non être lancé, et de quelle quantité : vous êtes dans la zone verte du Buffer ? Tout va bien, vous pouvez faire autre chose. Vous êtes dans la zone jaune ? Vous repassez une commande pour revenir « au top du vert ». Simple non ?
5. L’exécution et le pilotage de façon visuelle
La cinquième et dernière composante du DDMRP est l’exécution « Demand Driven ». La planification est une chose, la vraie vie en est une autre. Comment prioriser mes OF ? Comment savoir si tel aléa (retard fournisseur, panne machine, problème qualité…) va compromettre ou non mes engagements clients ? La méthodologie du DDMRP prévoit pour cela deux types d’alertes : les alertes de statut de Buffer et les alertes de synchronisation
- Les alertes de statut de Buffer, pour identifier les problèmes de stocks, actuels ou à venir
- Les alertes de synchronisation, pour piloter les flux entre deux stocks de découplage
Voilà, votre modèle opérationnel DDMRP tiré par la demande est en place. Il ne reste plus qu’à le faire vivre et l’améliorer dans une logique de progrès continu, et de le connecter à votre stratégie d’entreprise au travers du processus S&OP / PIC !