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DDMRP : Qu’est-ce qu’un Buffer ?

Pratique vieille comme le monde (de la Supply Chain), le stock de découplage est mis sur le devant de la scène grâce à la méthodologie DDMRP. Également appelé « buffer de stocks », il est à distinguer des autres types de buffers que sont les buffers de capacité ou bien encore les buffers de temps.

Le DDMRP : une évolution du MRP, du Lean et de la Théorie des Contraintes

La méthodologie de planification DDMRP (retrouvez notre article Qu’est-ce que le DDMRP ? pour en savoir plus) est apparue il y a quelques années, suite au constat que l’environnement industriel est de plus en volatil et complexe. Or cet environnement dit VUCA montre les limites des méthodes conventionnelles de planification, telles que le MRP ou le Kanban. Mais loin d’être une révolution, le DDMRP est une évolution des bonnes pratiques du passé pour constituer une méthodologie innovante de planification et pilotage des flux.

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Clé de voûte de la méthodologie DDMRP : le Buffer de stock

Pour mieux comprendre la méthode DDMRP, commençons par comprendre ce qu’est un point de découplage (aussi appelé Buffer)dans une Supply Chain : il s’agit d’un stock qui a pour but de rendre indépendants deux segments de la Supply Chain. Ainsi, la variabilité d’un côté de la Supply Chain ne se communique pas de l’autre côté de la Supply Chain, en application du fameux « effet coup de fouet ».

Prenons quelques exemples : un dépôt central de stocks de produits finis assure le découplage entre la distribution (soumise aux aléas de la variabilité client) et la production (qui peut ainsi s’organiser au mieux).

Autre exemple : imaginons le cas (réel) d’un stock de découplage entre l’usine d’assemblage de moteurs de fusées et l’usine de fabrication des composants. Ce buffer donne des avantages décisifs des deux côtés de la Supply Chain. D’un côté (l’assemblage de moteurs) on peut saisir très rapidement les opportunités offertes par le marché, sans avoir à se préoccuper de la disponibilité des composants. D’un autre (l’usinage des composant, avec de très longs lead-times) on peut optimiser et accélérer les flux sans avoir à désorganiser la production en raison d’urgences clients.

Un troisième exemple : un stock de matières premières à l’immense avantage de protéger la production des retards d’approvisionnement sur ses composants critiques, si fréquents en ces temps de pénurie (bois, métal, monomères…).

En résumé un stock de découplage apporte deux avantages décisifs :

  • La protection du flux sur une Supply Chain de production ou de distribution en « absorbant » la variabilité inhérente à tout Supply Chain : approvisionnement, opérations, ventes, sans oublier la variabilité du management
  • La compression des lead-times en découpant la Supply Chain en autant de segments bien plus simples à planifier et piloter

Où positionner un stock de découplage ?

Question stratégique s’il en est, la réponse est : ni partout, ni nulle part. En réalité, 6 facteurs sont à prendre en considération :

  • Les lead-times attendus par les clients
  • Les lead-times qui permettraient de saisir de nouvelles opportunités sur le marché
  • La visibilité sur les commandes clients
  • La protection des flux envers la variabilité externe (approvisionnements et demande clients)
  • L’optimisation des stocks (points de levier potentiels en cas de composants communs)
  • La protection des opérations critiques, en application des principes de la Théorie des Contraintes

Les experts d’Alkemys sont ainsi à votre disposition pour vous aider à positionner au mieux vos stocks de découplage et à segmenter votre Supply Chain

La Segmentation Supply Chain : la juste réponse à l’approche monolithique du « one-size-fits-all »

On le voit, la question du positionnement de stocks de découplage n’est pas à prendre à la légère. Elle relève autant de la stratégie industrielle et commerciale que de l’optimisation des flux dans une  end-to-end. Quels sont les différents canaux de distribution ? Quelle est la part du e-commerce ? Que devons-nous fabriquer à la commande ? Ou sur stock ? Avec quels processus de prévisions et de planification ?

Ainsi, une approche monolithique de la Supply Chain n’est pas en capacité d’adresser l’ensemble des problématiques d’une Supply Chain. Nous sommes encore loin du Jean 501 sensé convenir à toutes les morphologies selon la logique du « one-size-fits-all ». Nous parlons alors de Segmentation Supply Chain.

Les 3 zones d’un Buffer de stock

Entrons à présent un peu plus dans le détail d’un Buffer de stock. Il est composé dans la méthodologie DDMRP de 3 zones distinctes : la zone rouge, la zone jaune et la zone verte. Chacune d’entre-elles a un mode de calcul spécifique et joue un rôle bien précis :

Les 3 zones d’un Buffer jouent également un rôle spécifique :

  • La zone verte détermine la fréquence et la tailledes ordres de réapprovisionnement.
  • La zone jaune assure la couverture de la demande : la quantité nécessaire pour répondre à la demande client entre deux réapprovisionnements.
  • La zone rouge correspond à la zone de sécurité. À l’image de la réserve de carburant dans une voiture, la Supply Chain peut encore livrer ses clients lorsqu’elle est dans cette zone rouge, mais il convient de se réapprovisionner sans plus tarder avant de tomber en panne sèche !

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Quelques différences (de taille) avec un stock de sécurité classique

Une première différence (cruciale) est que les buffers sont dynamiques. Ils s’ajustent et s’adaptent selon les conditions du marché, automatiquement ou par le planificateur. Saisonnalités, promotions, renouvellement de gammes, arrêts de maintenance, allongement des délais d’approvisionnements… voici autant de raisons de faire évoluer les buffers de stocks. Et vous, quand avez-vous modifié pour la dernière fois vos stocks de sécurité dans votre ERP ?

Une seconde différence est que les buffers de stocks découplent. Ce n’est pas le cas des stocks de sécurité, qui n’impactent pas les horizons de planification MRP.

Une troisième différence est que les buffers de stocks protègent le flux dans les deux sens : l’amont et l’aval. Ce n’est pas le cas des stocks de sécurité qui ne protègent que dans un sens. Une quatrième différence (et il y en a d’autres) est que les buffers stocks constituent le moteur premier de la planification Demand Driven, à l’image des étiquettes kanban du lean. Ils permettent d’indiquer clairement les priorités relatives entre les différents ordres de réapprovisionnement.

Une quatrième différence (et il y en a d’autres) est que les buffers stocks constituent le moteur premier de la planification Demand Driven, à l’image des étiquettes kanban du lean. Ils permettent d’indiquer clairement les priorités relatives entre les différents ordres de réapprovisionnement.